Thank you for your attention!

Liebe Alle,

da die Baustelle aus jahreszeitlichen Gründen für die nächsten Monate mehr oder weniger still stehen wird und ich voerst nicht mehr vor Ort sein werde, wird in diesem Blog voraussichtlich nicht weiter davon berichtet werden. Gerne halte ich euch aber auf dem Laufenden, wenn dies an anderer Stelle passiern sollte.

Ich will mich also zum Schluss gerne einmal bei allen Leser*innen bedanken, denn ihr habt diesem Blog überhaupt erst seine Wichtigkeit gegeben. Besonderer Dank auch an die oft sehr motivierenden Rückmeldungen, die die Freude und das Durchhaltevermögen an diesem Projekt gesteigert haben. Khop khun kha!

Marion


Februar 2020

Wie angekündigt wurde im Dezember bereits beschlossen, dass ein kleineres Team von uns während der Semesterferien im Februar erneut auf der Baustelle sein würde, um den Bau des Wohnhauses weiter voranzutreiben. Für „Team Feburar“ meldeten sich neben Dominik, der erneut als Bauleiter für die ersten zwei Wochen dabei sein würde, Gloria, Hannes, Patricia und Marion und wir hatten auch wieder Unterstützung von Sak und zwei bis vier seiner Leute.

Mit der Erfahrung aus der ersten Bauphase und dem genaueren Einblick über die Begebenheiten vor Ort, gingen Hannes und ich (Marion) im Januar in Linz nochmals in die Planung und entwickelten Detaillösungen für die Wände im Obergeschoss und die Geländer an den offenen Bereichen. Wo es möglich war, sendeten wir schon vorab Pläne zu Barbara nach Thailand, um möglichst viele Elemente und Material (Fenster, Türrahmen, Bambus, Geländerrahmen aus Stahl) vorzubestellen und Anfang Februar direkt starten zu können.

Foto: Patricia Jeglitsch

Die Geländer bestehen aus Metallrahmen, die aus U-Profilen seitlich und L-Profilen oben und unten geschweißt sind. Im inneren des Rahmens sind je nach Größe senkrechte Metallstäbe ebenfalls durch schweißen befestigt und bilden so die Struktur, in die die etwa 3 cm breiten Streifen aus gesplittetem Bambus eingewebt sind.
Da sich diese Rahmen gut vorfertigen ließen, erschien uns dieses System gut geeignet für unseren kurzen Aufenthalt. Außerdem konnten die Rahmen durch die Stahlprofile sehr filigran ausgebildet werden.
Sollten die Bambusstreifen irgendwann stark durch die Witterung beansprucht worden sein, sind sie einfach austauschbar.

Foto: Marion Kohler

Die Holztreppe wurde eingebaut. Außerdem ölten wir alle Holzelemente mit Tung Öl, ein pflanzliches Öl, das im asiatischen Raum sehr verbreitet ist und laut unserer Recherche ähnlich wie Leinöl verwendet werden kann. Alle Türen, Türrahmen und die Treppe ölten wir 2-mal, die Fenster, da sie der Witterung ausgesetzt sind, sogar 3-mal.
Die Bambusstruktur ölten wir ebenfalls mit drei Schichten Tung Öl um auch diese besser gegen die Witterung zu schützen.

Foto: Patricia Jeglitsch

Für die Wände im Obergeschoss arbeiteten wir hauptsächlich mit Bambus. Mit Stangen des dicken Mai Bok, aus dem auch schon die tragende Struktur des Daches entstand, teilten wir die Wände in kleinere Felder auf. An dieser Grundstruktur konnten wir dann über Stangen die Holzelemente wie Fenster und Türrahmen einrichten. Den Rest der Felder füllten wir wieder mit einem Geflecht aus Bambusstreifen, das in seiner verwebten Form schon sehr steif ist. Zu einem späteren Zeitpunkt soll diese Unterkonstruktion aus Bambusstreifen mit einem Gemisch aus Lehm und Reisstroh ummantelt werden, worin diese verschwindet. Sichtbar bleibt jedoch die grobe Struktur aus dem dicken Mai Bok und natürlich Fenster- und Türöffnungen.

Foto: Marion Kohler

Wir konzentrierten uns vorerst auf die Bambusarbeiten und konnten einen der beiden Räume soweit fertig stellen, dass nur noch die Lehmarbeiten zu machen sind. Dies wird wohl eine Aufgabe für das nächste Team sein.

Foto: Marion Kohler

Da uns gegen Ende der Bambus ausging und die neue Lieferung nach der Behandlung leider noch nicht trocken genug war, erledigten wir ebenfalls wichtige Arbeiten wie das Ölen, bauten Verschlüsse für die Fenster, sortierten das Lager und die Werkstatt und sicherten alles für die bald eintretenden Stürme und die Regenzeit.

Wir sind am Ende…

Foto: Sandra Köster

Wir sind nicht am Ende unserer Kräfte, auch nicht am Ende unserer Motivation oder unserer Ressourcen, aber eben am Ende der ersten Bauphase angelangt!

Nach 12 Wochen Arbeit an Garage und Wohnhaus haben beide Gebäude ihre Grundgestalt erreicht und ein fertiges Dach über dem Bambus, sodass unsere Gruppe beruhigten Gemüts die Baustelle verlassen kann und pünktlich zu den Feiertagen in die wohlverdiente Pause geht.
Für den weiteren Verlauf ist bisher geplant, dass eine kleinere Gruppe von uns im Februar nochmals für 4 Wochen auf der Baustelle sein wird, um die Wände des Obergeschosses und die Absturzsicherungen zu beginnen und den Bau des Wohnhauses weiter voranzubringen, bevor die große Bewährungsprobe (Regenzeit/Stürme) ab April ansteht und die Baustelle für eine Weile pausieren wird.

Foto: Sarah Beyer

Das Dach

Die Tragstruktur des Obergeschosses aus den vorproduzierten Bambusrahmen konnte innerhalb von etwa zwei Wochen komplett auf dem Ringanker aufgestellt und verbunden werden. Somit war das Wohnhaus zu Anfang Dezember dann bereit, ein Dach zu bekommen. Hierfür mussten noch die Dachlatten aus Bambus, die wir am Boden auf die richtige Länge zuschnitten nach oben gebracht und montiert werden.

Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster

Anders als bei der Garage entschlossen wir uns, die Dachlatten des Wohnhauses aus einzelnen Bambusen zu bauen. Diese sind jeweils durch eine Überlappung miteinander verbunden und überspannen so die fünf Felder des 20 m langen Dachs.
Zuerst wurden die Latten der beiden äußeren und des mittleren Feldes befestigt. An dieser Stelle nutzten wir Gewindestangen, die die Dachlatten mit den beiden Bambusen des darunterliegenden Sparrens verbanden. In den beiden anderen Feldern konnten die Dachlatten dann einfach auf die bereits befestigten angelegt werden und die Überlappung wurde mit zwei Bambusnägeln und einem Seilknoten fixiert.

Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster

Die Dachabdeckung selbst sollte dieses Mal tatsächlich das schon im Beitrag ‚Ein Dach für die Garage‘ vorgestellte Tetra-Pak-Dach der Firma Thai Greenroof werden. Mit reichlich Unterstützung des BAAN DOI Teams konnten wir sogar ein Sponsoring des Dachs durch die Firma erreichen und konnten einige Tage nach der Zusage 200 Platten in Chiang Mai abholen.

Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster

Seit letzter Woche sind mehrere Zweier-Teams auf den beiden Dachhälften zugange und montieren die Platten aus wiederverwendeten Tetra-Pak Verpackungen

Foto: Sarah Beyer
Foto: Sarah Beyer

Besuch aus Österreich

Letzte Woche bekamen wir gleich von mehreren Gästen Besuch auf unserer Baustelle. Zum einen war Sigi Atteneder, Leiter von BASEhabitat und begleitender Professor des Projekts für die ganze Woche in Mae Sai. Er hatte uns auch schon im letzten Jahr bei der Recherchereise nach Nordthailand begleitet und sah das Baugrundstück seitdem zum ersten Mal wieder – gerade rechtzeitig um am Dienstag lang erwartete Gäste darauf in Empfang zu nehmen: Helmut Seitz, Manuel Bayer und Bernd Michelitsch, ebenfalls aus Österreich angereist, besuchten das Kinderhaus und das zukünftige Landwirtschaftszentrum von BAAN DOI, auf dessen Grundstück wir gerade bauen.
Die Anwaltskanzlei Hasberger_Seitz und Partner aus Wien spielt eine wichtige Rolle in der ersten Bauphase des Projekts: sie ist Sponsor für das Wohnhau, das aktuell im Bau ist und unterstützte auch schon die Garage und das Werkstattgebäude finanziell.

Foto: Sandra Köster

Zum besonderen Anlass des Besuchs stellten wir die letzte Rahmenhälfte des Wohnhauses mit der über zwei Geschosse verlaufenden Bambusstütze auf.
Obwohl wir uns bis zum Ende nicht ganz sicher waren, wie gut der vorproduzierte Rahmen in dieser Größe noch zu händeln sein würde, entschlossen wir uns die Schablone am Boden auch in diesem Fall zu nutzen und alle Teile der Rahmenhälfte liegend miteinander zu verbinden.

Foto: Sandra Köster

Im Moment des Aufstellens packten dann selbst unsere Gäste mit an!
Mithilfe mehrerer temporär angebrachten Bambusstangen schafften wir es, den Rahmen auch stehend auszubalancieren und alles in die richtige Position zu bringen.

Endspurt

Wie im Flug ist die Zeit vergangen und auf der Baustelle brechen für uns schon die drei letzten Wochen an. Vor allem die Arbeit der letzen zwei Wochen ist sehr sichtbar, da wir seit der Fertigstellung des Ringankers nun endlich direkt am Wohnhaus arbeiten können und vorgedachtes und vorproduziertes umsetzten. Das Gebäude wächst jeden Tag ein Stück mehr und nimmt nach und nach Gestalt an.

Foto: Patricia Jeglitsch
Foto: Patricia Jeglitsch

Für den letzen Block unserer Arbeit haben wir uns klare Ziele gesetzt und es geht nun darum, den Rohbau des Wohnhauses soweit abzuschließen, dass zu einem späteren Zeitpunkt daran weitergearbeitet werden kann. Priorität hat dabei natürlich das Dach, das vor allem die Bambus- und Holzkonstruktion vor Witterung schützen soll.

Grundsätzlich sind wir derzeit in zwei Teams aufgeteilt, die jeweils aus thailändischen Arbeitern und Studierenden bestehen. Dabei arbeitet eine Gruppe auf Erdgeschossniveau und mauert die Ziegelwände, das zweite Team kümmert sich um alles, was mit der Bambuskonstruktion zu tun hat. Hierbei bereiten ein paar Leute Teile am Boden vor, die dann vom restlichen Team im Obergeschoss montiert werden. In der letzten Woche wurden alle weiteren Rahmen aufgestellt und es fehlt nur noch eine Rahmenhälfte. Diese hat die Besonderheit, dass die Bambusstützen nicht auf dem Ringanker enden, sondern mit einer Höhe von 5,70 m bis auf einen Betonsockel im Erdgeschoss reichen. Danach wird es darum gehen, die Dachlatten an der Haupttragstruktur zu befestigen, auf denen dann das Dach befestigt wird.

Je nachdem wie zügig die Arbeiten so voran gehen werden, wäre auch die Holztreppe noch ein Thema für diese Bauphase.

Ziegelwände

Zuletzt berichtete ich meist vom Fortschritt des Obergschosses, doch auch auf der Ebene darunter hat sich seit den Betonstützen einiges getan.

Bereits vor 3 Wochen begannen die ersten Arbeiter damit, die Ziegelwände im Erdgeschoss zu mauern. Wir hatten dafür schon etwa Ende Oktober die benötigten Ziegelsteine bei einer lokalen Ziegelfabrik, die wir bereits bei der Recherche im letzten Jahr besucht hatten, bestellt.
Die Ziegel sind handgemacht und werden in einfachen Holzschalungen geformt, getrocknet und dann gebrannt.

Leider hatten wir während des Entwurfs ein Ziegelmaß angenommen, welches so gar nicht produziert wird. Unter den Verfügbaren wählten wir dann den Stein aus, der am besten in das durch die Betonstützen vorgegebene Struktur und zu unserem geplanten Mauerwerksverband passte.

Foto: Sandra Köster

Jitka, Jasmin und Marion konnten sich als erste aus der Gruppe der Studierenden den Maurern anschließen und zu Beginn beobachteten und assistierten wir den erfahreneren Arbeitern. Wir mischten den Kalkmörtel an und sorgten dafür, dass immer genügend Steine am Arbeitsplatz der Maurer vorhanden waren. Nach ein paar Stunden fingen die ersten von uns dann an, selbst zu Mauern und wir begannen mit den Mauern des Lagerraumes.

Foto: Marion Kohler
Foto: Sandra Köster

Auch unsere Mauern wachsen Reihe für Reihe, jedoch deutlich langsamer als bei den Thais.

Drei Wände des Badezimmer. Hier soll der untere Teil (in dem noch viel herausgequollener Mörtel zu sehen ist) noch mit einem Kalkputz verputzt werden; Foto: Sandra Köster

Die Muster, das sich an den Rückseiten des Sichtmauerwerks bildete, war so eigentlich nicht geplant. Es ergibt sich aus der Größe der Ziegel, die in der Grundfläche 19 x 9,5 cm groß sind. Da zwischen den beiden Läufern eine Mörtelfuge nötig ist, rutschen diese um ca. 2 cm auseinander und die Versprünge geben der Wand ihren besonderen Charakter!

Foto: Sandra Köster

Adobe

Neben dem Wohnhaus begleitete uns auch der Abschluss der Garage noch etwas länger, denn hier stand der Bau des Lagerraumes aus, der für landwirtschaftliche Geräte genutzt werden soll. Wann immer nicht genügend Aufgaben für unser ganzes Team am Wohnhaus zu erledigen waren, arbeitete ein Team an der Garage weiter.

Der Lagerraum sollte aus Adobe-Steinen gemauert werden, die BAAN DOI noch von einem früheren Projekt übrig hatten. Diese waren aus Lehm, Sand und Reisschalen gefertigt und sollten in ihrer Anzahl fast ausreichen um den ca. 2m x 3m großen Raum bis auf eine angenehme Raumhöhe zu umhüllen.

Foto: Sandra Köster

Obwohl das Fundament einen Sockel ausbildet nutzten wir für die erste Schicht Betonsteine und einen Zementmörtel, um die ungebrannten Lehmsteine vor stehendem Wasser auf dem Betonsockel zu schützen.

Foto: Sandra Köster

Außerdem brachten wir einige Glasbausteine zur Belichtung des unteren Bereich des Raumes ein.
Im Team arbeitete imme rien Teil direkt an der Mauer während ein bis zwei Personen durchgehend mit der Herstellung von Lehmmörtel beschäftigt waren.

Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster

Am Ende reichten die vorhandenen Steine knapp nicht aus und wir kamen doch noch in den Geschmack der Lehmstein- Produktion. Nach einer Testreihe von fünf Steinen, bei denen auf das beste Mischverhältnis von Lehm, Sand und Reisschalen für diesen Zweck hingearbeitet wurde gingen wir in eine sehr kleine Produktion von etwa hundert Steinen.

Foto: Sandra Köster
Foto: Sarah Beyer
Foto: Sandra Köster
Foto: Sandra Köster

Letztendlich modifizierten wir die produzierten Steine noch etwas und nahmen einen Teil des Materials wieder heraus. Wie auf dem Bild zu sehen konnten wir darin etwas Rundstahl als Bewehrung einfügen und gossen die Einkerbung dann mit Beton aus. So bildeten wir einen kleinen Ringanker als Abschluss des Mauerwerks aus.
Den oberen Abschluss des Raumes bildeten wir durch Bambusstangen aus, die wir in gleichmäßigem Abstand zueinander einlegten. Hierdurch kann weiterhin Licht und Luft in den Raum gelangen.

Foto: Sarah Beyer

Im letzten Schritt ging es dann noch darum, die Mauern mit einem Lehmputz zu verputzen, dabei Unebenheiten auszugleichen und eine ebene Fläche herzustellen. An dieser Arbeit und dem Material Lehm fand vor allem Dave großen Gefallen und hatte so einen Grund, neben seiner Unterstützung bei der Übersetzung zwischen Thai und Englisch, regelmäßig auf die Baustelle zu kommen.
Zum Schutz vor der Witterung bekam der Lagerraum noch einen Anstrich aus einer Kalkfarbe, die für die Farbgebung mit etwas Lehm gemischt war.

Foto: Sarah Beyer
Foto: Sandra Köster
Ein erster Test der Kalk-Lehmfarbe. Wir entschieden uns jedoch für eine dunklere Farbe, mit der dieser Test einfach überstrichen wurde; Foto: Sarah Beyer
Foto: Sandra Köster

Der erste Bambusrahmen steht!

Dienstag Nachmittag hatten wir bereits die ersten Stützenpaare der langen Mittelstützen an den beiden Enden des Gebäudes auf den Ringanker gesetzt, kurz darauf folgten auch die beiden Rahmenteile zu beiden Seiten. Nun kann man schon recht gut eine Ahnung davon bekommen, wie das Wohnhaus aussehen wird.

Foto: Sandra Köster

Die Bambusstützen sind durch zwei Bolzen aus Gewindestangen über die Gesamtlänge miteinander verbunden. Um die Stützen auf dem Beton zu befestigen steht für jedes Bambusrohr eine Bewehrungsstange etwa 50 cm aus dem Ringanker heraus, über diese der Bambus gestülpt wird. Wie beim Bau der Garage wurden bis auf diese Höhe die Nodien des Bambus durchbohrt, meist erreichten wir den zweiten Knoten. Mittlerweile hatte Barbara uns zusätzliche Lochsägen-Aufsätze der Firma Hilti aus Österreich mitgebracht den wir durch eine Rundstahlstange verlängerten und womit wir die Nodien schnell durchbohren konnten.

Nach dem Aufstellen richteten wir die Stützen so aus, dass sie in beide Richtungen senkrecht standen und fixierten sie mit zwei dünnen Bambusstangen, die wir als aussteifende Diagonalen zuvor mit Seilen temporär an der Stütze befestigt hatten. Das andere Ende der Diagonalen wurde ebenfalls mit Seilen an den Deckenbalken befestigt, wovon die ersten schon auf dem Ringanker verschraubt wurden. Die Diagonalen halfen uns auch dabei die Stütze im Gleichgewicht zu halten als wir diese anheben und über die Bewehrungsstangen setzen mussten.

Foto: Dominik Abbrederis

Vor dem Ausgießen des unteren Teils der Bambusstützen richteten wir das verbundene Stützenpaar nochmal in sich auf der Achse aus und umrahmten die genaue Position mit kurzen Holzbrettern. Diese befestigten wir mit Beton-Nägeln direkt im Ringanker, damit sich nichts mehr verschieben konnte.

Foto: Marion Kohler

Außerdem sägten wir mit dem Lochsägen-Aufsatz etwa am oberen Ende des Internodiums, in dem die Bewehrungsstange endet, ein Loch mit dem Durchmesser 5,2 cm. Durch diese Loch füllten wir mithilfe eines halben Stahlrohres Beton ein, der den Hohlraum zwischen Bambuswand und Stahlstange auffüllen sollte und so die Befestigung des Bambus am Ringanker vervollständigte.
Als letzter Schritt wurde der Bambus und die Öffnung von Betonresten befreit und dann mit einem Bambus-Plug geschlossen und verleimt.

Foto: Marion Kohler

Am nächsten Tag, nachdem der Beton zumindest über die erste Nacht etwas aushärten konnte, wollten wir die beiden Seitenstücke für den ersten Rahmen aufstellen und im Fall dass alles passen würde, direkt montieren.

Mit vier Personen trugen wir die kleinere Rahmenhälfte aus dem Werkstattgebäude an die Baustelle des Wohnhauses. Die Ziegel, die gerade noch im mittleren Feld auf der Bodenplatte gelagert sind, konnten wir als Zwischenebene nutzen und den Rahmen so auf die Ebene des Obergeschosses heben. An dieser Stelle halfen immer noch einige Personen mehr mit den Rahmen schrittweise nach oben zu befördern.
Oben angekommen richteten wir den Rahmen an der richtigen Stelle vorerst horizontal aus und stellten ihn je nach Anzahl der anpackenden Personen direkt auf. Wie zuvor bei den einzelnen Stützen knoteten wir in zwei Richtungen dünnere Bambusstangen an, die als Hilfskonstruktion zur Abstützung und Ausrichtung der Rahmen dienten. Der Sparren wurde vorerst ebenfalls mit einem Seil an der Sütze angebunden.

Foto: Marion Kohler

Genau wie bei dem ersten Teil gingen wir auch bei der zweiten Rahmenhälfte vor und tatsächlich passte alles ganz wunderbar zusammen!

Foto: Dominik Abbrederis

Deckenbalken

Sobald der Ringanker betoniert war und die Seiten bereits am nächsten Tag ausgeschalt wurden, konnten wir beginnen die Deckenbalken für die obere Etage des Wohnhauses zu montieren. Wir hatten uns nach einiger Recherche zu verfügbaren und üblichen Holztypen und Größen dafür entschieden, den geplanten Querschnitt der Balken mit einer Höhe von 12 cm durch das Standartmaß 2″ x 4″ (ca. 5 cm x 10 cm) zu ersetzen. Den kleineren Querschnitt wollten wir durch eine Veringerung des Achsabstandes zwischen den Balken von 60 cm auf ca. 43 cm ausgleichen. Außerdem wählten wir ‚Mai Daeng‘ (wörtlich übersetzt: rotes Holz) aus, das ein übliches Konstruktionsholz in Thailand ist. Preislich liegt es unter dem weit verbreiteten Teak, angeblich soll es aber sogar noch härter als dieses sein. Wichtigstes Kriterium war für uns wieder die Termitensicherheit und damit die Dauerhaftigkeit des Materials.

Die genauen Maße nahmen wir direkt vor Ort an der Betonkonstruktion und teilten dann die einzelnen Felder entsprechend auf. Da kein exakt gleichbleibendes Maß in allen Feldern des Betonrasters funktionierte, versuchten wir in jedem Feld gleichmäßige Abstände zu schaffen, die unter den Feldern aber um 1-2 cm variierten.

Foto: Sarah Beyer

Nachdem Gloria und Marion die Abstände eingemessen und die Position der Balken markiert hatten, starteten Hannes und Sarah damit, die am Boden mit Winkeln versehenen Balken am Ringanker zu befestigen.

Foto: Sarah Beyer
Foto: Sandra Köster

Wie so oft sollte auch diese Aufgabe sehr viel länger dauern als erwartet, denn es traten ein paar unerwartete Probleme auf. Zum einen gab es immer wieder Schwierigkeiten die Dübel zu Befestigung im Ringanker einzubringen, da erst ein Gefühl dafür entwickelt werden musste, wie weit und tief die Löcher am besten sein sollten. Außerdem kam einem öfters Mal das Bewehrungseisen in den Weg.
Ein weiteres Problem trat bei der Nivellierung der Balken auf: bei der Einrichtung mit der Schlauch-Wasserwage fiel auf, dass der Ringanker über die Länge des Gebäudes mehrere Zentimeter Unterschied in der Höhe aufwies. Ein Teil davon wurde durch das Auftragen eines Zementputzes ausgeglichen, die Feinheiten wurden aber je nach Situation durch Unterlegstücke aus Flachstahl angepasst.

Foto: Johannes Meier

Als wir die ersten Begehungstests auf den tragenden Balken vornahmen, bemerkten wir, dass wir doch sehr sparsam mit dem Querschnitt waren. Die Balken würde sicher alles tragen, doch gab es doch eine spürbare Durchbiegung in der Mitte der Felder.
Wir unterstützten die auf dem Ringanker aufliegenden Balken also pro Feld nochmals durch zwei Balken der Größe 2″ x 6″ (ca. 4 cm x 14 cm). Dieser lagen in seitlich am Ringanker befestigten Balkenschuhen aus Stahl, die wir kurzerhand selbst produzierten.

Foto: Sarah Beyer
Foto: Sandra Köster